原料本（běn）身存在收縮是核心因素，不同（tóng）類型矽膠收縮率不同，縮合型矽膠（jiāo）收縮約 1%–2%，鉑金加成型低至 0.2%–0.8%。開（kāi）模時未預留收縮餘量，成（chéng）品整體偏小；攪拌不均、配比（bǐ）失衡會讓局部固化速度不一，收縮幅度出現偏差，形（xíng）成尺寸差。

模具製作與支撐不到位會帶來形變（biàn）誤差，翻模矽膠壁（bì）厚（hòu）太薄、硬度偏低，澆築物料時模具向外膨（péng）脹；大件模具未做外支撐套，受壓後側（cè）壁鼓脹（zhàng），成品外形偏大。長期（qī）反複（fù）使用的矽膠模具老化發（fā）軟，每次脫模拉扯都會累積形（xíng）變誤差。

操作工藝偏差影響尺寸，灌注（zhù）膠體時流速過快帶入大量氣泡，固化後氣泡塌陷造成局部缺料尺（chǐ）寸不足；固化溫濕度（dù）異常，高溫加速收縮，低溫固化不完全，成品尺寸（cùn）浮動大。厚矽膠件內外固化不（bú）同（tóng）步，內（nèi）部應力釋放後出現翹曲變形。

生產環境與外力帶來誤差，成品未完全固化就脫模、拉扯，會（huì）拉伸變形；脫模劑（jì）噴塗過量，表（biǎo）層成型（xíng）厚度改變。成品存放高溫處，矽膠軟化蠕變，長期受壓堆疊也會改變原有尺寸（cùn）。

原型模型本身精度不足、表（biǎo）麵磨損，複製出來的矽膠件自然自帶基礎誤差；批量生產時每次配料重量偏差，也會造成同批次產品尺寸不（bú）一致。

日常可（kě）選用低收縮矽膠（jiāo）、加厚模具並搭配外支撐，嚴格控溫、完全固化後再脫模，縮小尺寸偏差（chà）。

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